Mejorar el proceso de envasado: diseño de packaging
El principal objetivo al enviar un producto es que este se haga de forma segura, pero el packaging afecta a muchos más aspectos más allá de proteger los productos durante el transporte.
La forma en la que se gestiona el envasado (desde el envase primario hasta los envases terciarios, incluyendo el embalado y paletizado de los mismos) afecta en gran medida a los costes de la empresa. Por este motivo, además de diseñar los envases de acuerdo a los estándares de calidad y seguridad necesarios, es importante realizar el proceso de envasado de una forma eficiente. Si estás interesado en mejorar tu proceso de packaging, aquí te mostramos 5 acciones que debes tener en cuenta.
1. Reducción de los envases y uso de materiales sostenibles
El objetivo principal debe ser la reducción máxima de elementos que componen el envase de nuestros productos. Lógicamente, esta reducción no debe poner en riesgo la seguridad de los productos. No obstante, junto a esta reducción de materiales siempre aconsejamos la sustitución de los materiales por aquellos que sean sostenibles y reduzcan lo máximo posible e incluso eviten un efecto negativo en el medio ambiente. Hoy en día, gracias al desarrollo de nuevos materiales, podemos sustituir la gran mayoría de los envases plásticos por alternativas biodegradables, mejorando así la sostenibilidad de todos los procesos productivos.
2. Aplicar un enfoque integral del proceso de envasado
Es habitual encontrarnos con empresas que pospone el diseño y elección de los materiales de los envases al final del proceso y esto es un gran error. Es fundamental analizar y pensar en el packaging al inicio del proceso de creación de los productos adoptando, de este modo, un enfoque integral.
Existen una serie de cuestiones que es necesario plantearse al inicio de este proceso que facilitarán la posterior toma de decisiones evitando en gran medida la comisión de errores.
Estos son, a modo de lista, una serie de cuestiones que es necesario plantearse sobre el diseño de los envases:
- ¿Será capaz de aguantar tu ciclo de distribución?
- ¿Se trata de un envase rentable?
- ¿Será capaz de proteger el envase sin sobreembalar?
- En caso de ser transportado ¿en qué medio de transporte?
- ¿Cómo va a ser almacenado?
3. Automatización de la producción
Es posible que el diseño del packaging no sea erróneo sino que el problema resida en la línea de producción del mismo ya que durante este pueden producirse diversos costes ocultos como pueden ser los siguientes:
- Bajas tasas de productividad
- Baja consistencia del embalaje que provoca un uso excesivo de material (embalado manual)
- Aumento de las mermas por errores humanos
- Costes laborales elevados
- Riesgos laborales
Este tipo de costes pueden ser reducidos en gran medida a través de la automatización de la linea de envasado o packaging automation. De esta forma podemos lograr que el proceso de envasado o empaquetado del producto sea realizado sin asistencia humana. Gracias a los avances tecnológicos producidos en los últimos años podemos automatizar desde simples líneas de formado y sellado de cajas hasta completas plantas de producción y envasado que reducen drásticamente los costes ocultos.
4. Disponer de un programa de mantenimiento
La aplicación de un mantenimiento periódico y preventivo de las plantas de producción garantizará tanto la vida útil de estas como la reducción de interrupciones que generen grandes costes por situaciones de inoperatividad.
5. Medición y evaluación de los resultados
Finalmente, resulta fundamental el seguimiento y la evaluación de aquellas métricas clave, también denominadas KPI’s (Key Performance Indicator; Indicador clave de rendimiento).
Registrar y monitorear estos indicadores nos permitirá analizar aquellos puntos críticos que deben ser corregidos, tanto en la propia línea de producción como en el diseño de los envases, para evitar desperdicios, mermas y otras ineficiencias en el proceso productivo.
